通過對高溫高壓蒸汽疏水閥流體激振特性的分析，結(jié)合現(xiàn)場情況，設計選用節(jié)流降壓消聲器。分析知，產(chǎn)生振動、噪聲的誘因主要是節(jié)流口處產(chǎn)生的高壓降，因此利用節(jié)流降壓的消聲原理通過多級節(jié)流層串聯(lián)把原來蒸汽的高壓降逐級分散成若干個小的壓降，即由壓強突變改為壓強漸變。聲波在每一空腔經(jīng)過節(jié)流孔后進入另一空腔，每級降壓后的流體在擴展 面上得以完全膨脹，聲能得以充分消耗，從而得到較大的消聲量。

一、確定高溫高壓蒸汽疏水閥消聲器節(jié)流級數(shù)

消聲器的節(jié)流降壓級數(shù)由所需壓降決定，級數(shù)過多，消聲器結(jié)構(gòu)復雜、不易加工；級數(shù)過小，消聲效果 明顯。因此要合理、適當選取降壓級數(shù)。過熱蒸汽在消聲器中的節(jié)流降壓可視為等焓過程，各級壓強可按幾何級數(shù)下降關系確定，即：Pn=Ps.qn

式中：Pn為第n級節(jié)流后的壓強；Ps為第一級節(jié)流前的壓強；q為壓降比，且q小于等于1，對于過熱蒸汽q取為0.546；n為節(jié)流級數(shù)。

二、確定高溫高壓蒸汽疏水閥消聲器各級通流截面積

消聲器的通流截面積可根據(jù)氣態(tài)方程、連續(xù)性方程和臨界流速公式求得，第一級通流截面積計算式為：

式中：S1為節(jié)流降壓第一級流通面積，cm2；C為不同介質(zhì)修正系數(shù)，過熱蒸汽C取為13.4；u為保證氣流流量的截面修正系數(shù)，工程上通常取1.2-2；G為蒸汽流量，t/h；V1為第一級節(jié)流前蒸汽比容，m3/kg；第一級通流面積確定后，其余各級通流面積可按與比容成正比的關系確定，工程上簡化計算式為：

為了不影響蒸汽的排放量，消聲器的各級節(jié)流孔板不但應有足夠的通流面積，還應有充足的擴容腔，通常每級開孔總通流面積應大于前一級通流面積的1.5倍-２倍，并且要求實際設計的節(jié)流面積與計算的節(jié)流面積誤差小于５％。

三、確定高溫高壓蒸汽疏水閥消聲器節(jié)流孔數(shù)

節(jié)流孔數(shù)由所需的通流面積和節(jié)流孔的直徑?jīng)Q。對于節(jié)流裝置，孔徑一般在10ｍｍ～30ｍｍ之間選取，但在工程實際中，以不超過10ｍｍ為宜，根據(jù)節(jié)流降壓原理，所設計各級節(jié)流孔的孔徑應逐級減小且每一級節(jié)流孔應均勻、對稱分布。根據(jù)加工需要，消聲器各級節(jié)流層的實際孔數(shù)可能略有增加，但對計算結(jié)果沒有影響。

四、確定高溫高壓蒸汽疏水閥節(jié)流孔的孔心距及節(jié)流層間距

孔心距由孔徑比和孔徑的乘積確定，在生產(chǎn)實際應用中，孔心距通常取孔徑的5倍-10倍，為了避免蒸汽擴散后再匯合成大的噴注噪聲而產(chǎn)生混合噴注噪 聲，孔心距可取更大。

相鄰節(jié)流層的間距應大于15倍的孔徑，以保證節(jié)流后的流體有足夠的擴容腔，從而避免產(chǎn)生的二次噪聲通過下一級小孔傳播出去，同時保證消聲器的安全性。

五、確定高溫高壓蒸汽疏水閥節(jié)流降壓消聲器參數(shù)

節(jié)流降壓消聲器必須有足夠的強度和好的加工質(zhì)量，因此材料選用1Cr18Ni9Ti奧氏體不銹鋼板，其壁厚須滿足消聲器周向及軸向應力設計要求。由于消聲器在閥體中的位置受到限制，不能保證有足夠的通流截面積和擴容腔，但為了避免產(chǎn)生二次噪聲，保證有較好的消聲效果，本消聲器將節(jié)流層的小孔分布為正三角形列陣，使相臨列的小孔有相同旋轉(zhuǎn)角度，即后一列相對于前一列旋轉(zhuǎn)60度，從而形成由各列小孔組合而成的螺旋孔，使通過消聲器的蒸汽介質(zhì)形成螺旋流，進而增加了聲波反射和聲能損耗，這樣既滿足了蒸汽疏水閥整體結(jié)構(gòu)又保證了有足夠的流體擴容腔。

圖1 消聲器示意圖

消聲器三維造型如圖1，該結(jié)構(gòu)既利用了孔口消能，又利用了螺旋流消能。通過能量守恒計算得到進入消聲器的流體壓強為6.05MPa，同時利用給定的流量、溫度等參數(shù)，確定消聲器的結(jié)構(gòu)設計參數(shù)如表1示。

表1節(jié)流降壓消聲器各設計參數(shù)

注：各級節(jié)流層的小孔均按正三角形錯列排布